三、粗加工铣削加工实例一

加工前的工艺分析与准备

1.工艺分析

该零件表面由连续的台阶平面构成（如图2.2.28）。工件尺寸120mm×80mm×25mm，无尺寸公差要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为已经加工成型的标准铝块，无热处理和硬度要求。

①用ϕ8的平底刀粗加工型腔的区域；

②根据加工要求，共需产生1次刀具路径。

前期准备工作

2.图形的导入

在Creo界面中点击【新建】按钮→打开【新建】对话框→【类型】制造→【子类型】NC装配→【名称】3→取消勾选【使用默认模板】复选框→【确定】→弹出【新建文件选项】对话框→【模板】mmns_mfg_nc，公制模板→【确定】→在打开的【制造】功能选项卡中→【参考模型】→【组装参考模型】→在【打开】对话框中找到文件存放的位置→选择【3.prt】→【打开】（如图2.2.29图形的导入）→系统打开【元件放置】选项卡，注意观察待加工工件的状况（如图2.2.30观察待加工工件）。

3.元件放置

【元件放置】选项卡→打开【自动】下拉列表→【重合】→点击工件顶面和加工坐标系的XY平面→得到一个重合摆放的工件→点击【元件放置】选项卡上的【反向】按钮，将工件摆正→点击【应用约束】按钮，将当前的重合约束应用到系统中→【确定】，工件方向摆放完毕，系统返回【制造】功能选项卡（如图2.2.31元件放置）。

4.创建毛坯

打开【视图】选项卡的【着色】→【带边着色】【制造】功能选项卡中→【工件】→【自动工件】→进入【创建自动工件】选项卡→【创建矩形工件】，将创建一个最小化包容工件的毛坯→【确定】，毛坯创建完毕，系统返回【制造】功能选项卡（如图2.2.32创建毛坯）。

5.设定铣削窗口

【制造】功能选项卡中→【铣削窗口】→打开【铣削窗口】选项卡→直接点击顶面，使顶面作为加工范围→【确定】，铣削窗口完毕，系统返回【制造】功能选项卡（如图2.2.33设定铣削窗口）。

6.设置加工方法、刀具和坐标系

【制造】功能选项卡中→操作→右侧【制造设置】→【铣削】→打开【铣削工作中心】对话框→【名称】MILL01→【类型】铣削→【轴数】3轴→切换到【刀具】选框→点击【刀具】按钮→打开【刀具设定】对话框→【名称】T0001→【类型】端铣削→刀具直径【ϕ】8→【应用】将刀具信息设定在刀具列表中→【确定】→【确定】（如图2.2.34刀具设定）→【基准】→【基准】→弹出【坐标系】对话框，此时处于【原点】选项卡，用于原点位置→此时，按住Ctrl键点击顶面→按住Ctrl键点击前面→按住Ctrl键点左侧面，此时坐标系会定位到左下角→点击【方向】选项卡→【使用】【确定】Z→【使用】【投影】Y【反向】，将坐标系的方向更改为与加工坐标系一致→【确定】（如图2.2.35加工坐标系）→点击左侧【使用此工具】按钮，将该坐标系应用到系统之中→【刀具】默认为第一把刀→【间隙】选项卡→【类型】平面→点击工件的表面→【值】10→【回车Enter】→【确定】，加工方法、刀具和坐标系完毕，系统返回【制造】功能选项卡（如图2.2.36间隙）。

ϕ8的平底刀粗加工型腔的区域

7.进入粗加工模块

选择【铣削】功能选项卡→【粗加工】→【粗加工】。

8.刀具和坐标系

【刀具】选择T0001→【坐标系】为刚才在所设定的坐标系ACS1：F10坐标系。

9.参考

选择【参考】选项卡→【加工参考】→点击前期所选择的顶面的边（如图2.2.37参考）。

10.参数

选择【参数】选项卡→【切削进给】250→【跨距】5→【粗加工允许余量】0.3→【最大台阶深度】2→【开放区域扫描】仿形→【闭合区域扫描】仿形→【安全距离】2→【主轴速度】2500→【冷却液选项】开（如图2.2.38参数）。

11.生成刀具路径

点击上方的【刀具路径】按钮→打开【播放路径】对话框→点击【播放】按钮，生成刀具路径（如图2.2.39生成刀具路径）。

实体验证模拟

12.实体切削验证

点击【刀具路径】下方的第三个按钮【实体验证】→打开VERICUT软件进行切削验证→点击软件右下角的【播放】按钮，观察实体切削验证的情况（如图2.2.40实体切削验证）。